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Extension en mer de Monaco : tout commence à Marseille

L'engin qui permettra la fabrication des premiers éléments de l'extension en mer est arrivé hier dans la cité phocéenne. Un impressionnant colosse d'acier au fonctionnement totalement innovant

Ludovic Mercier Publié le 22/08/2017 à 05:21, mis à jour le 22/08/2017 à 08:15
Après 14 jours de mer, le navire Sunrise a approché des côtes marseillaises hier, quasiment masqué par le caissonnier qu'il transporte. Photo L.M.

Sur la digue du port de Marseille, au loin, se profile une bien étrange embarcation : une double arche, suffisamment colossale pour qu'on pense qu'elle est tout près, alors qu'elle est encore bien loin. Et pour cause : l'engin mesure 27 mètres de haut (la hauteur d'un immeuble de neuf étages), sur 56 de long et 50 de large.

Cet énorme bâtiment, c'est la matrice qui donnera naissance aux caissons de béton qui constitueront les nouvelles frontières maritimes de la Principauté, du côté de l'anse du Portier.

Made in Pologne

Ces deux arches sont le caissonnier, baptisé Marco Polo. Un engin qui a coûté la bagatelle de 21 millions d'euros et qui a été spécialement fabriqué à la demande de Bouygues Travaux publics pour ce chantier. Un équipement unique en France.

S'il a approché les côtes hier, il sera dans le port aujourd'hui, après un voyage de quatorze jours autour de la péninsule européenne, puisqu'il a été fabriqué à Gdynia, en Pologne. C'est des rivages de la Baltique qu'il a entamé son incroyable périple.

 

Il a été fabriqué aussi loin parce que l'entreprise qui l'a conçu a de l'expérience dans le domaine : elle a fourni des installations pour les piles de la nouvelle route du littoral à la Réunion, elle aussi bâtie sur la mer.

Et si c'est bien dans la cité phocéenne que naîtront les premières "pierres" de l'anse du Portier, c'est que la configuration du lieu est presque idéale.

Et pourtant il flotte…

"Nous avons besoin d'un tirant d'eau de 22 mètres, et nous tenions absolument à réaliser cette fabrication en France", explique Eric Cheype, directeur des travaux chez Bouygues Travaux publics.

Un tirant rendu nécessaire par le procédé incroyable qui va être utilisé. "Les caissons vont être coulés sur la plateforme, et ensuite le caissonnier sera immergé pour permettre le tractage des caissons", poursuit le directeur. Et s'il faut immerger le caissonnier, c'est pour libérer les blocs de béton de 10.000 tonnes, qui vont… flotter. Une idée qui génère l'étonnement des néophytes, mais qui semble toute naturelle pour Eric Cheype : "C'est la poussée d'Archimède!"

Tout simplement.

Les caissons seront ensuite tractés jusqu'au point de finition, sur la digue, puis jusqu'à leur destination à Monaco.

 

Pour réaliser cette construction, la plateforme entre les deux arches a été entièrement revêtue de bois. Comme un gigantesque dancefloor de plusieurs centaines de mètres carrés qui permettra, une fois recouvert d'une membrane, de "démouler" les blocs plus facilement.

Une fois l'opération monégasque terminée, ce gigantesque engin très innovant pourra être utilisé pour de futures opérations en mer du groupe Bouygues: "C'est une technologie adaptable qui pourrait servir pour les socles d'éoliennes, par exemple", confie le directeur de travaux. Ou pour d'autres extensions en mer…


C'est parti !

Haut de 27 mètres, l’engin s’immergera de plus des deux tiers pour ensuite libérer les caissons flottants. Photo L.M..

"À partir de fin septembre, nous travaillerons sept jours sur sept, vingt-quatre heures sur vingt-quatre. Ce chantier a nécessité une organisation toute particulière qui a pris du temps à mettre en place. J'y travaille depuis l'été dernier, en montant des dossiers avec l'inspection du travail, la direction du port, et tout ce qui concerne l'environnement…", indique Eric Cheype, le directeur de travaux de Bouygues Travaux publics.

Et s'il a fallu tant de préparation, c'est qu'une fois commencé, le chantier ne s'arrêtera presque plus. "Il y aura trois points de bétonnage qui verseront dans les coffrages posés sur la plateforme. Les ferrailleurs monteront les ferraillages au fur et à mesure, et le coffrage glissera vers le haut en même temps", explique-t-il. C'est la technique du coffrage glissant. Ces ferraillages serviront d'armatures aux sortes de cloisons internes aux blocs, qu'on appelle les voiles.

Car tout le secret de la flottaison est là : les caissons seront creux. Un peu comme de gigantesques parpaings, mais sur un fond plat.

Une fois commencée, la fabrication ne peut être interrompue, le béton coulera jusqu'au bout. À raison de 12 cm par heure, la base du caisson apparaîtra après neuf jours de construction. À mesure qu'il verra le jour, le caissonnier s'immergera sous le poids du béton.

 

Ensuite, il sera encore plus lesté d'eau pour permettre au caisson de flotter et d'aller au point de finition, où des poteaux qui serviront de brise vagues - les poteaux Jarlan - seront réalisés dans un béton plus fin, puisqu'ils resteront apparents.

Rien que sur le chantier, ce sont 550 personnes qui seront à l'œuvre. Des employés de Bouygues, dépêchés sur place, mais aussi un grand nombre de locaux, en intérim ou en CDD.

Une fois que les sédiments auront été dragués du fond marin, des remblais seront apportés d'une carrière de Chateauneuf-lès-Martigues.

Et lorsque les caissons seront arrivés à Monaco, ils seront ballastés à l'eau de mer, puis eux aussi emplis de remblais, qui, cette fois, viendront de la carrière du Revest à La-Seyne-sur-Mer.

Plus d'un million de tonnes au total. Là aussi, une source d'emplois.

Coût total de l'opération : 145 millions d'euros.

Offre numérique MM+

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